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筛管加工机液压马达气动系统。小松系列配件。

筛管加工机液压马达气动系统

该机用于加工油田采油或防砂使用的隔缝筛,即在长度为10余米,外径不等的合金钢管上,加工出最小缝隙为0.012in的直缝或最小缝隙为0.02in的梯形细缝割缝有图4-29所示的直缝、楔缝和组缝等排列方式,一般每根管子要加工出几千条细缝。 (b)楔缝 图4-29割缝排列方式 机器径向工作进给时,20把刀具沿管坯轴线方向一字排开,每两把刀具中间保留相同间隔。多刀同时完成径向工作进给。刀具径向总的吃刀深度常为10mm,分若干次进给,而且为了加工出要求的缝长,需要每径向进给一定深度,就要使刀具沿管坯轴线方向左右晃动进刀,达到缝长尺寸后再继续径向进刀,重复上述动作。如此反复,直到将管壁切透。切完一排缝后分度,再切另一排缝。切完一圈缝后,20把刀具同时沿管壁轴向移动一定位置,再加工相邻的一圈缝。 加工梯形缝时采用微分度方法,要求管坯绕圆周上的某一点按正、反两个方向各微转动3°角,分别加工出半个梯形缝(见图4-30)。

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动作过程为:刀具水平安装与管坯中心线重合对正后,管坯绕O点逆时针旋转口角[见图4-30 (a)]后不动,刀具一边旋转一边沿管坯中心线径向进给,加工出半个梯形缝;刀具退回原位置后,管坯再绕原固定的0点顺时针旋转。角[见图4-30 (b)],刀具仍然一边旋转一边沿径向进给,再加工出另外半个梯形缝。 【图4-30梯形割缝加工原理图】 上述动作中,除了管坯的径向夹紧采用气压传动外,管坯的轴向顶紧、径向切削及晃刀、微分度切割等动作均采用液压传动与控制。 (2)液压系统及其工作原理 图4-31所示为该机的液压系统原理图,系统的执行器为托板进刀液压缸14(2个)、微分度液压缸39(2个)、顶紧液压缸40和伺服液压缸28。其中,缸14、缸28.缸39与缸40为三个独立的回路。

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 图4-31 筛管加工机液压系统原理图 1、22、29定量液压泵.2、11、12、24单向阀;3、4、23、30-溢流阀; 5、9二位二通电磁换向阀6、7、32二位三通电磁换向阀;8、34、35三位四通电磁换向阀;10、31节流阀13压力表驶其开关14-进刀液压缸15、16、17、18、19、20、21同油过滤器;25一精过滤器;26蓄能器;27电液伺服阀, 28伺服液压缸;33减压阀;36压力继电器;37、38液压锁;39一微分度液压缸;40顶紧液压缸1)进刀缸回路原理系统左部为进刀缸回路,采用定量液压泵1供油,供油压力由溢流阀3设定;进刀缸14拖动刀具可以实现快速进给、慢速进给和快速退回的工作循环。缸的换向由三位四通电磁换向阀8控制;节流阀用于慢速进给时的旁路节流调速,溢流阀3作背压阀用;二位三通电磁换向阀7、单向阀11和二位二通电磁换向阀9用于快慢进给的速度换接控制。液压泵1可以通过二位三通电磁换向阀6和7实现卸荷。当电磁铁1YA、3YA通电使换向阀6和8分别切换至左位和右位时,液压泵1的压力油经阀2、6进入两个径向拖板进刀缸14的无杆腔,活塞杆拖动刀具快速进给。此时电磁铁4YA、8YA同时通电使换向阀5和9均切换至左位,缸14有杆腔经阀9、阀8向油箱排油。 

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当电磁铁1YA断电使换向阀6处于右位时,泵1的压力油经单向阀2、换向阀7、单向阀11进入两个拖板进刀缸14的无杆腔,活塞杆拖动20个工位上的刀具同时以工作速度进刀,缸有杆腔经换向阀5的右位、背压溢流阀4和回油过滤器15向油箱排油,进刀速度取决于旁路节流阀10的开度。小松系列配件. 当电磁铁1YA通电,2YA、4YA也通电使换向阀6、8、5均切换至左位时,泵1的压力油经阀2、阀6、阀8、阀12进入缸14的有杆腔,实现刀具快速退回,无杆腔的油液经阀8直接排回油箱。 当电磁铁6YA通电使换向阀7切换至右位时,液压泵l排出的油液通过换向阀6、7和回油过滤器17直接排回油箱,液压泵卸荷。 2)伺服缸回路原理系统中部为伺服缸回路,油源为定量液压泵22,供油压力由溢流阀23调定;电液伺服阀27控制伺服缸28,实现20把刀具连同床身的轴向晃动(沿管坯轴线方向的往复工作进给)


。当一圈缝加工完后,又可实现一定距离的位置移动,以加工相邻的缝。为了保证工作可靠,伺服阀27前设有精过滤器25;蓄能器26用于吸收液压脉动和冲击。小松PC60-6液压泵配件 3)微分度缸和顶紧缸回路该回路位于系统右部,采用定量泵29供油,供液压油压力由溢流阀30设定;节流阀21用于调节回路的总流量;微分度缸39和顶紧缸40之间的动作顺序通过二位三通电磁换向阀32切换实现,缸39和40的换向及锁定分别由三位四通电磁换向阀34和35及液压锁37和38控制;缸40的油路上设有压力继电器36用作顶紧力不足时的保护器。当换向阀32处于左位时,电磁铁10YA通电使换向阀35切换至右位,液压泵29的压力油经节流阀31、换向阀32、换向阀35和液压马达锁38的上部液控单向阀进入缸40的无杆腔,活塞杆驱动顶紧机构从管坯一端顶紧工件,然后,由气动系统(参见图4-32)中的三位五通电磁换向阀(此时电磁铁7YA通电)控制的、沿管坯轴线方向设置的汽缸9(共12个)带动多点气动夹具同时夹紧管坯。当电磁铁9YA通电使换向阀35切换至左位时,压力油进入缸40的有杆腔,管坯被放松,气动换向阀7YA随之断电,气动夹具松开。 当电磁铁5YA通电使换向阀32切换至右位时,电磁铁11YA、12YA交替通断电,液压泵29的压力油经减压阀16、换向阀34,驱动两个微分度缸39,管坯被微动旋转实现梯形缝加工。当11YA通电时为正向分度,12YA通电时为反向分度。在分度过程中,管坯由气动夹具保持夹紧状态。


通过电磁铁10YA通电和气动换向阀7YA断电,可手动旋转管坯实现圆周方向的分度。小松PC30液压泵配件 一根筛管加工完毕后,电磁铁10YA断电使液压泵29通过阀35的H型中位机能卸荷,管子被放松,落下,一个工作循环结束。(3)气动系统 图4-32所示为该机的液压马达气动系统原理图。汽缸8(共12个)是系统的执行器,同时驱动12个气压夹头实现管坯的多点夹紧。气源为电动机驱动的空气压缩机1,系统设有截止阀2、储气罐3及分水滤气器4、减压阀5、油雾器6和压力表7。汽缸的换向由三位五通电磁换向阀8实现。(4)技术特点 1)该加工机中工件的顶紧及切削加工采用液压传动与控制,而工件夹紧采用气压传动。液压系统与气动系统配合实现机器的工作循环。


 2)根据工况特点,液压系统分为三个独立的液压回路,各回路采用一个油源,三台泵的型号规格相同;三个回路均采用溢流阀实现系统的定压溢流,各回路均设有回油过滤器,保证工作油液的清洁度以便提高系统可靠性。两个进刀缸和两个微分度缸均通过机械连接实现刚性同步。 【图4-32气动系统原理图】 3)进刀缸回路采用旁路节流调速,通过设置背压阀提高系统平稳性;采用电磁换向阀的通断切换实现快慢速转换。 4)纵向往复进给(晃刀)是切割过程中的关键动作。它要求往复运行速度平稳、可控、位移准确,为此采用了电液伺服阀控制凹路。伺服放大器选用多只OP-07烈电源运算放大器构成恒流源;多级低噪声放大器以提高负载能力;选用3个精密多圈绕线式电位器来实现零电位的调整、工进和快进电流的调节给定,使之调节平稳、精度高;4个低压直流中间继电器构成正负电源信号的自动转换环节,加上手动/自动转换,直流表显示,使得操作灵活方便。电液伺服阀安装在伺服缸上,避免了远距离传递的能量损耗并提高了系统响应的快速性。 


5)顶紧回路通过液控单向阎组成的液压锁实现锁紧,其锁紧可靠性及锁定位置的精度仅受缸本身泄漏的影响;通过压力继电器,可在顶紧压力不足时其他系统不能启动工作,构成了压力继电保护装置。 6)系统中的电磁换向阀为低压直流电磁铁驱动,提高了电气安全系数。各点压力调整方便,压力显示布局合理;可靠性高,维修简便。 7)该筛管加工机采用电、液、气控制技术,操作方便,自动化程度高,既能加工直缝也能加工梯形缝。可以替代国外同类产品,加工成本为国外产品的70%。 (5)技术参数(见表4-8) 表4-8筛管加工机及其液压气动系统的部分技术参数项目参数单位主机尺寸12.12×1.36×1.62m重量13.5t液压气动系统液压泵(三台相同)(YB-4型定量叶片泵)额定压力6.3MPa公称排量4mL/r液压节流阀(L-1OB型)额定压力6.3MPa额定流量10L/min液压压力继电器(DPl-63B型)调压范围1—6.3MPa精度0.05作用时间<0.5s汽缸工作压力0.4MPa 科技带来强劲动力,泰勒姆斯液压马达,靠事实说话。


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